UG和Mastercam功能比較、技巧

5723470

本人借鑒其他論壇&nbsp;&nbsp;來給大家分享下 并非本人著作&nbsp;&nbsp;<br />
1 _, ]9 F) J" s# X3 L6 hug和mastercam功能比較、技巧<br />
mastercam, 技巧, 功能<br />
2 @' v" m+ i) @  l& l　　一、2d銑削 <br />
4 c8 g8 {1 b: F2 i' e% V4 K5 H& s　　mastercam編程的特色是快捷、方便。這一特色體現在2d刀路上尤為突出。 <br />
" z/ M( S) c6 |6 [. b4 L4 Y2 y% W　　1、mastercam的串聯非常快捷，只要你抽出的曲線是連續的。若不連續，也非常容易檢查出來哪里有斷點。一個簡單的方法是：用分析命令，將公差設為最少，為0.00005，然后去選擇看似連續的曲線，通不過的地方就是有問題的。可用曲線融接的方法迅速搞定。 <br />
/ \5 B% v. f0 G4 T& f　　總之，在mastercam中，只要先將加工零件的輪廓邊現、臺階線、孔、槽位線等等，全部搞定，接下來的cam操作就很方便了。 <br />
　　2、由于mastercam的2d串聯方便快速，所以不論你一次性加工的工件含有多少輪廓線，總是很容易的全部選取下來。一個特大的好處是：串聯的起始處便是進刀圓弧（通常要設定進刀弧）所在處。這一點，至少是ug目前的任何版本望塵莫及的。 <br />
" E* N0 Z" |: L. f　　3、流道或多曲線加工時，往往有許多的曲線要選取，由于不需要偏置刀半徑，在mastercam中，可以用框選法一次選取。而在ug中，則要一條一條的選取，可以想象這個工作有多么繁雜！ <br />
　　ug的2d加工的不便之處： <br />
　　雖然我很喜歡ug，但如果我說，ug的2d銑削功能與mastercam不相伯仲，那一定是言不由衷的話。 <br />
　　1、不能像mastercam那樣，一次性串聯選取多個輪廓，而是必須選取一個線串后，點擊“選取下一邊界”，才可以繼續選取。并且，若是開放與封閉的線串雜在一起，則每次都要設定；還有，刀半徑偏置的也要特別注意，一不留神，沒準方向就反了。不像mastercam，串聯開始的左邊便是刀具偏置的方向。 <br />
0 k  |- F# z) g5 r　　2、流道或多曲線加工時，往往有許多的曲線要選取，在ug中，要一條一條的選取，可以想象這個工作有多么繁雜！而mastercam可以輕松搞定！ <br />
# q: ~% b& u. D5 A1 R. O* y( _　　3、2d銑的進刀弧的位置。 <br />
1 ~- D, D* j) `& B　　這是很重要的。在ug中，需要一個輪廓一個輪廓的設定進刀點的位置。需要注意的是：在ug的”planarprofile“中，根本就沒有設定這一參數的地方，你沒辦法定義進刀點！當然，這個問題可以在toolpath中的customizedialog中調用出來。或者修改樣板檔，就不用以后每次都修改設置了。若不知道如何調用，可選擇planarmill的操作，在cutmethod中，選profile的走刀方式。 <br />
　　二、3d曲面挖槽： <br />
* i  v9 X4 i: K# {$ `1 |. L　　mastercam的開粗 <br />
　　1、鑼銅公或公模，最好不要在工件里面下刀。mastercam可以方便的選取一個點作為每次的下刀點，當然這個點在工件外，但也不要偏離工件太遠。mastercam的這一功能設計得非常好，提刀少，效率高，且基本上可以保證下刀點在同一點，加工比較安全。 <br />
　　2、若用此方式鑼型腔，或銅公的低洼處，螺旋下刀很重要，螺旋下刀角度盡可能少點。銅料３到５度適宜，鋼料不要超過５度，我以為最好２度。加工起來比較平穩，沒什么大的噪音。 <br />
1 P3 ?; i) n: X9 k! w7 _　　3、一個重要的設定：ifallentryattemptsfail　請選擇skip。否則，銑到底部不能螺旋或斜線下刀時，就會直插下來。幾年來我的好幾個同事在鑼型腔鑼到底部的時候，機床常常發出尖銳的插刀聲音。顯然原因出在這里。 <br />
' |6 G) j; u: m* U0 g　　4、一個絕招：曲面挖槽時，在螺旋下刀參數欄中，將“followboundary”打上勾。這個功能也許用到的人不多。可作用卻是大大的好。它可以令刀具下到工件的最深處，且環繞式下刀，而不是直插！不過也要防止踩刀。<br />
　　ug的挖槽開粗： <br />
# E3 `: l  a$ B, A　　１、即cavitymill。很多人都反映ug的開粗加工，抬刀太多。平心而論，ug的抬刀確實比mastercam多得多，用慣mastercam的人，可能很不習慣ug的不厭其煩的反復抬刀。實在講，跳刀多至多影響效率和質量，如果因為不安全的抬刀而導致撞刀，損壞工件，甚至傷到機床，那才真是一件令人痛心的事！ <br />
: p0 d  {" S# V1 R& ~　　２、ug的粗加工的減少抬刀的方法：在cutmethod中，選取followperiphery。在cutting中的cutdirection中，選取inward.將islandcleanup打勾。 <br />
　　３、抬刀頻繁，效率更高：另一種相近的方法，即是通常說的抬刀多的那種：followpart.這種刀路其實也是蠻好的，雖然抬刀多，但只要機床的快速移動的按鍵是打上的話，并不影響什么效率。反而這種走法，效率更高。不信的話，細心的朋友可以去比較一下兩者的刀路顯示，再比較一下兩者所產生的nc程式的大小就知道了。 <br />
　　４、如何不撞機：由于機器的不同，雖然同樣的設置，有的人從不因橫越而撞機，而有的機器則屢試不爽。一個確保安全、萬無一失、絕對有效的方法即是：設置transfermethod（即橫越方式）為：clearanceplane(安全平面）。 <br />
4 t8 f/ W0 X) J" I# Y　　三、3Ｄ流道的加工： <br />
- J2 A  ]# `8 R2 E7 T& s　　注意是3d而不是2d；是坡度較大的3d而不是較平坦的3d。 <br />
　　１、在mastercam中，如果是加工較平坦的3d面的流道，運用3d曲線加工的功能最好。但如果破度較大，或者像波浪形一樣。便要用投影加工的方法，將3d流道的中心線投影到面上。然后分許多次負補正的往下加工到球刀刀半徑的深度。不可圖簡單用transform的方法往下偏移。至于為何，仔細想一想就會知道了。 <br />
/ }+ m' u" J+ M　　２、ug銑3d流道有幾種方法。基本上和mastercam相同。也是用投影加工中的curve/point或boundary的方法，兩者的原理是一樣的。但ug一個程式就可以做出來。如果選擇boundary，走刀方式應是forfile。否則刀路生不出來。 <br />
3 X; v5 r, g- d2 v( K　　四、關于平行銑削： <br />
  G+ U* g3 E, z* A+ i　　不管是mastercam還是ug，這種加工方式的使用率最高。但共同的缺點是：有一邊陡峭的地方會銑得不好。 <br />
/ N( Q2 J$ p* F% \; Y+ {　　１、mastercam中有一個絕好的走刀方式，是曲面精加工中的scallop。mastercam中的此刀路非常好用，有人反映說計算費時。但如果誤差設為一個絲，計算速度也不慢，加工出來的效果已經很好了。我比較過，公差一絲和半絲鑼出來的東西看起來差不多。 <br />
) v- P" S1 C( ^2 `6 K% @　　２、ug也有這一功能，是areamilling中followperiphery、onpart的走刀方式。但在ug中，此法后處理出來的nc非常大，以至在一些機床上的加工速度跟不上nc程式里的f值，驟快驟慢，對機床和工件都不好。除非是中加工，公差可以設得大沒有問題，但精加工就似乎不太行了。所以，這一功能理論上雖好，但對一些機器來說，相當于雞肋！ <br />
6 v, g' C: g; a% l. j0 X　　五、關于清角： <br />
1 V; n- b) z* i4 B$ u) C# I　　１、mastercam的清角比ug計算稍微慢些。 <br />
　　２、但ug的清角，如果是曲面不太好，或選用的刀支不合理，很容易過切！我說的是曲面加工中的清角。 <br />
　　３、不論是用mastercam還是ug，清角一定要用從外向內（即角落）的方式。這在mastercam里是預設好的，在ug里需要自己去選取。 <br />
　　六、關于平刀補正的問題： <br />
5 \: w9 g" R6 c, [& Y　　銑曲面時，mastercam（據說x版本的可以，但我沒試過）和ug都不能將平刀作負值補正。我覺得最好的辦法是編程時，將刀的實際大小減去單邊負補正量*2。有人說給刀加個r角就可以負補正。這真是沒有好好去研究才這樣說和做的。 <br />
　　加r角不是不可以，但要看情況，如果斜度不大的面，可以這樣做，加個盡可能小的r角；但如果是斜度較大的面，如果還用此法，則實際加工出來的尺寸與預計的尺寸會小太多，r角設得越大，則誤差越大。粗公小一點還無所謂，若是后模，只怕不太好。 <br />
* J+ h4 ]+ O9 n# T　　七、關于轉數問題： <br />
. B- J9 ?' n0 u; y' a% t　　用小的刀，當然轉數要高。但也不是一定給得相當的高才行，直讓機床呼啦啦轉得喘不過氣來一般。各位能想象得到不？我用普通的機床，用自己磨的0.1的刀，能加工長、寬不到2mm的鋼印浮凸字模，轉數才4000轉！進給率也不低，十六個凸字模只用一個小時。快不？一般人大概以為要幾萬轉、一定要雕刻機才行吧？搞cnc編程的，好多方法要自己去發現，不要因襲別人的、流傳的方法，而變得畏手畏腳，不敢去開創新的方法。 <br />
　　八、后處理： <br />
8 u! e" b2 _  t　　mastercam的確是大眾化的軟件，所以它的使用覆蓋面極為廣。早些年，cnc編程業如*中天的時候，有幾個人不是用mastercam？mastercam編程快捷，后處理出來的nc程式也十分安全，值得放心使用。我搞cnc編程用過三種不同的機床，從沒有一種機床因為mastercam的后處理而發生過任何問題。除了特種機型的加工中心，一般的電腦鑼都能暢通無礙的讀取mastercam產生出來的nc程式！初學者一般不用為后處理而頭痛。這一點非常令人稱嘆！ <br />
' p3 c  O% S  [6 m7 U+ i3 L　　ug在這一點上就顯得極不親切，似乎姿態擺得很高，不是那么平易近人。一般的初學者，即使你會在電腦上走一些簡單的刀路了，但你的nc程式，要是在機床上去運行，十有八九有問題！除非你有別人提供的好的后處理文件。 <br />
4 Q1 l; `1 m) o4 o　　ug后處理通常出現的問題： <br />
' I$ }2 z0 I* n) }　　一、加工出來的曲面不漂亮的問題。 <br />
　　二、出現不正常圓弧的問題（偶爾出現，ug本身并不知道。） <br />
$ w( K* M5 w! }6 ?+ A. `3 N　　三、走圓弧機床報警的問題 <br />
　　四、加工曲面時出現刨銑、過切的問題。 <br />
; r# _# d5 c# d3 s0 V8 a& q　　等等。 <br />
+ I  a- I2 V2 P3 k2 M　　打個不恰當的比方，ug的后處理雖然沒有mastercam那樣的親和力，但它就像一位高貴的、外冷內熱的、喜愛擺酷的婦人一樣。除非你有本事征服她，否則你永遠別奢望步入她的堂奧；只有你發誓破釜沉舟都要駕馭她，她才會對你俯首聽命，唯你是從。等到你會修改后處理了，你會發現這位貴婦人不再那么神秘，她十分的聽你的話。你希望什么，她就會給予你什么！初學ug編程的同仁們，不要被ug的后處理而嚇得躊躇不前 <br />
  z" y# e0 C4 R; ^: }

hyplip

[p]很精辟，支持一下！

5723470

終于有人跟帖了 太不容易了感謝 ！！！

若楓

[p]2d加工我趨向于mastercam，3d加工我趨向于ug。5軸加工趨向于hypermill

[p][em04]

[p]

5723470

下面引用由若楓發表的內容： <br />
5 u9 U2 y/ I4 u9 v4 \1 E. P<br />
2d加工我趨向于mastercam，3d加工我趨向于ug。5軸加工趨向于hypermill&nbsp;&nbsp;

<br />
! r: J3 @" `* }& c: B我也是這樣的&nbsp;&nbsp;但是簡單的曲面啥系列的 我還是用 hsm來完善的&nbsp;&nbsp;復雜的我會用ug來做刀路&nbsp; &nbsp;4軸我只會用mastercam 5軸目前還不會&nbsp;&nbsp;還需要跟大師們慢慢學！！

5723470

若楓 你那邊有5軸機嗎&nbsp;&nbsp;我有些訂單要外發 ！！！！！！

5723470

[p]

下面引用由若楓發表的內容： <br />
<br />
! X% I' E6 }0 ?0 I( ?2d加工我趨向于mastercam，3d加工我趨向于ug。5軸加工趨向于hypermill&nbsp;&nbsp;

<br />
若楓 你那邊有5軸機嗎&nbsp;&nbsp;我有些訂單要外發 ！！！！！！

[p]15051750698

[p]

若楓

[p]

下面引用由5723470發表的內容： <br />
- o5 R0 d2 G; d, j% U9 T) ^2 l- u<br />
, U! d/ y5 @! I  g+ H5 _若楓 你那邊有5軸機嗎&nbsp;&nbsp;我有些訂單要外發 ！！！！！！

<br />

[p]呵呵,有啊,不過我們目前只做波音,空客還有沈飛,成飛的產品,其他的產品我好像還沒有見到有做,

5723470

[p]我的產品是縫紉機上面的 估計你們大公司 可能會看不上這些小東西的 呵呵 如果蘇州地區有認識做5軸的 方便介紹下&nbsp;&nbsp;我還有幾款 4軸聯動的產品

sdfyj610

[p]很經典，支持一下！<br />
; B; O" i9 U* B  R% |9 Y! J# N( Z